面對愈加激烈的市場競爭，唯真電機有了新的戰略選擇：提升整體運營能力，實現提效增收。所謂知己知彼百戰百勝，唯真電機直面管理挑戰：提升組裝生產所需的物料配套能力，減少停工待料，提升生產效率。

　　為此，唯真特意攜手鼎捷軟件展開智能化運營提升項目實施，希望提升車間整體生產運營能力，通過提升訂單準交率來提升效率，從而達到增加營收的目的。

　　引進鼎捷E10：上線4個月，訂單準交率提升46%

　　在唯真所在的電機領域，訂單準交率的行業優秀值為70%。

　　與鼎捷合作的項目上線4個月，唯真電機的訂單準交率從上線前的41.97%提升至88.19%（提升46%）；與此同時，唯真的營業額以及營業毛利率同期得到上升。

        顧問告訴我們：

　　經過與鼎捷深入合作信息化，唯真電機除交貨能力明顯提升外，企業的綜合管理能力也得到了全方位提升。企業的關鍵經營能力已經實現指標化、數據化，能夠更及時客觀地了解企業整體經營情況，透過一個可控可量化的系統管理能更好地支撐企業的未來發展。

　　雖然當下市場大環境競爭激烈，但唯真專注內部管理提升帶來的效益很明顯，主要有2個方面：一是降低訂單損失，二是降低庫存資金占用，粗略估算全年效益超1000萬。

　　攜手鼎捷sMES：4大成果實現車間透明化

　　成果1

　　提升生產進度透明能力

　　過去：

　　僅能通過人工統計的產量了解到前一天的生產狀況，信息滯后，進度獲取困難；生產異常無法及時掌握及時調整，尤其組裝無法了解部件生產情況，不利于組裝的生產計劃的即時調整；

　　現在：

　　人員實時報工，實時反饋訂單生產進度、達成率；出現進度異常時，通過看板及時獲取，管理起來更輕松，保障訂單交期變得更簡單。

　　成果2

　　提升生產工時透明能力、生產人員到位能力

　　過去：

　　僅能通過excel進行人員統計實現班組定員，通過班組長的自行輸入估算生產工時錄入系統，信息繁瑣且準確度低，不能準確反映生產資源損耗；

　　現在：

　　人員掃碼上下工，實現人員對應班組定員，再根據進出站時間點卡控系統自動計算出生產工時，再記錄于系統生產日報中，數據更加實時與準確。

　　成果3

　　提升生產不良監控能力

　　產品良率：85.95%-86.92%

　　過去：

　　班組長手動統計不良情況，當天再匯報給文員，由文員查看后再將生產不良情況錄入系統中，再呈現至廠長，生產信息反映慢，不良異常難以及時反映；

　　現在：

　　班組長在系統報工以后，將生產不良先呈現于看板上，便于廠長實時從生產中了解生產不良情況，在系統中亦不需再次錄入，可直接從sMES數據庫中獲取每天的不良情況，數據快捷且更準確。

　　成果4

　　提升設備管理能力

　　設備稼動率：39.84%-60.37%

　　過去：

　　過去生產異常反映靠口頭通知，異常反映處理機制慢，且無法知曉具體工時損耗歸屬人；

　　人工統計設備點檢情況，手寫設備點檢表，紙張浪費大且難以追溯；

　　僅能通過人工統計了解每一次保養的記錄，無法了解設備的負載去制定保養情況，手動產出保養記錄；

　　現在：

　　利用sMES系統，實時反饋設備異常信息并記錄各個時間點，可以了解設備維修人員，品質人員確認時間，明確工時損耗的責任歸屬，同時，實時產出設備維修報表;

　　系統控制點檢項目，詳細記錄每一點檢項目詳細內容，后自動產出設備點檢表展示于系統中，可在必要情況下打印出來，易于追溯;

　　系統根據設備已生產量對設備設置各個級別的保養，保養后及時產出保養報告，方便打印與追溯。

　　復盤唯真成功經驗：5大管理典范值得一看！

　　管理典范一：提高訂單處理能力

　　訂單變更比率：40%->13%

　　改變了什么？

　　1.緊急訂單評審覆蓋率100%，訂單交期更加合理透明；

　　2.訂單變更比率降低了27%，減少生管大量調整計劃時間；

　　管理典范二：提升新品訂單轉計劃能力

　　新品訂單當天轉計劃比率：0%->98.25%

　　改變了什么？

　　突破BOM錄入周期長、計劃運算周期長的管理瓶頸，進行調整分工，讓銷售訂單審核當天完成MRP運算：

　　1.銷售訂單審核當天即可完成MRP運算，為后續部門節約了2天時間；

　　2.訂單當天轉計劃比率提升至98%；

　　管理典范三：提升物料供應能力

　　采購準交率：34.5%->90.6%

　　改變了什么？

        1.長采購周期物料（PCB、進口軸承等）計劃覆蓋率100%；

　　2. 轉軸、漆包線、換向器等物料采購準交率呈逐步提升的趨勢，截至3月已達95%以上；

　　3.委外電鍍涂敷直線上升，目前已接近100%準交的水平；

　　4.經過存貨策略、參數優化及流程規范提升采購準交率達到90%以上；

　　管理典范四：提升組裝生產制造能力

　　準時開工率：30-40%->89.45%

　　準時完工率：30-40%->95.24%

　　我們做了什么？

　　規定產線人員掃碼工卡二維碼進行上工

　　通過及時報工，可以將設備情況體現在看板上，及時預警，提升設備異常處理能力

        提前對設備保養進行設定，減少設備稼動異常情況

　　車間的變化

　　原先：生產過程不透明，無法了解訂單進程

　　現在：各車間通過sMES系統報工，利用報表將進度實時反饋，使得各個工單的進度十分透明，日計劃達成率從50%提升至92.35%；

　　原先：生產報工不實時高效，車間人員需要手工做賬

　　現在：生產每次報工后，實時產生數據，可以直接生成每日報表，包括更加實時準確的工時，可以很大減少生產班組長的工作量與文員工作，減少管理成本；

　　原先：制程中設備異常反映不及時，無法了解責任歸屬

　　現在：利用sMES系統，實時反饋設備異常信息及時處理異常，不良率得以下降，并記錄各個時間點，了解設備維修人員，品質人員確認時間，明確工時損耗的責任歸屬；同時，實時產出設備點檢、設備維修，設備保養的報表，設備稼動率得以提升。

　　可衡量的數字化效益，提升唯真軟實力

　　一個項目是否成功，歸結到底還是要看項目前后的管理提升、效益呈現。在唯真的信息化項目實施過程中，鼎捷團隊詳細記錄了每個階段的關鍵指標提升，從下圖可以看出，無論是經營管理能力還是落到實處的企業效益提升，此番攜手鼎捷的信息化項目確實給唯真的管理帶來了質的提升與變化。

　　價值交付體驗好，唯真為鼎捷點贊！

　　總的來說，與鼎捷合作信息化項目之后，除了有效降低人工和制造費用，對唯真電機而言更重要的是企業管理能力獲得穩步提升，整體運營達到更高的管理水平。

　　唯真體驗

　　1、車間計劃管控能力提升，總裝準時完工率明顯提高，使得準交率得以提升；

　　2、采購件準交率的明顯提升，支撐生產按計劃有序執行；

　　3、庫存周轉天數顯著下降，說明在保證生產順暢，交貨及時的前提下，并沒有靠增加庫存來實現，而是靠細化管理周期，提升各項計劃的合理性以及達成率實現的；

　　4、成本管理上，以前的成本數據較粗，成本波動無法確定明細，不利于成本改善。如今數據清晰，能準確定位成本問題；

　　5、總賬結賬時間越快越好，說明企業對自身整體經營情況的了解與確認更快速了，有利于企業高層根據數據做科學決策，并能夠出具準確及時的財務報告。

　　最后，在項目總結大會上，唯真電機總經理也真誠表達了與鼎捷合作的感受：

　　1、從各項指標數據的統計來看，確實帶來了很多改善；

　　2、整個項目過程體驗到鼎捷的服務很好，選對了信息化合作伙伴；

　　3、鼎捷團隊具備很強的專業知識和盡職的精神，十分肯定鼎捷的業界實力；

　　4、感受到唯真導入鼎捷ERP的諸多提升，唯真的客戶和供應商也決定也導入鼎捷ERP，其中青島一家客戶已經在實施中；

　　5、后續的深化應用還要繼續與鼎捷團隊緊密溝通合作。